各省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团工业和信息化主管部门：
为落实《关于“十四五”推动石化化工行业高质量发展的指导意见》，推动石化化工行业高端化、智能化、绿色化发展，经地方及相关单位推荐、专家评审和对外公示，现将《石化化工行业鼓励推广应用的技术和产品目录（第二批）》予以印发。请各地工业和信息化主管部门加大宣传推广和政策支持力度，推动石化化工行业转型升级。
工业和信息化部办公厅
2023年8月1日
附件
石化化工行业鼓励推广应用的技术和产品目录（第二批）
| 序号 | 技术/产品名称 | 技术/产品简介 | 主要技术经济指标 | 推广应用情况 |
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1 |
化工风险预警、 智能 评估与管控技术 |
根据化学品、化学反应和反应失控有关分类，开发反应 风险研究、评估与控制核心技术体系，实现反应安全风 险评估从定性到定量的突破，可有效解决化工过程安全 事故多发问题，降低百万工时伤害率，促进提升化工行 业本质安全水平。 |
全面获取化学物质和化学反应的安全性数据；在适用领域，可推动单位产品资源消 耗强度、 三废排放强度减少均达到10% 及 以上，工艺风险等级降低至3级及以下。 |
该技术已在精细 化工行业应用。 |
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2 |
半水-二水湿法磷酸制 备技术 |
该技术通过硫酸、返酸以及返浆调节，控制半水反应温 度及浓度梯度，调控二水转化中磷石膏重结晶工艺参 数，能够获得高浓度产品磷酸，降低磷石膏中总磷和水 溶性磷的含量， 同时节能降耗，推动绿色生产。 | 与传统技术相比， 制备的磷酸浓度提高 15% 、 能 耗 降 低 52% 、 磷 回 收 率 提 高 2.5%~4.5%、 副产磷石膏中总磷含量低于 0.5% ，水溶性磷含量小于0 .2%。 与国际先 进水平相比，磷矿消耗降低1 .16%；综合能 耗降低1 .95%。 |
该技术已在磷化 工领域的湿法磷 酸制备应用。 |
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3 |
难降解化工废水电催 化氧化关键技术 |
通过研制高稳定高催化性能功能电极、高传质高能效电 催化反应器，开发高协同高削减的电化学高级氧化耦合 工艺技术，解决了极端水质条件下的电极材料寿命短、 反应体系能效低和产业化应用瓶颈等关键难题，实现了 废水的高效、低能耗处理 ，为化工废水强化处理、毒性 深度削减与回用提供了重要的技术支撑。 | 与传统技术相比，纳米嵌入型功能电极寿 命提升17倍，析氧电位提高0 .25V， 电流效 率提升300%；管式/膜电催化反应器传质效 率提升5 .8倍，氧化效率提升6 .5倍；预处理 费用 降低30~50% ， 深度 处 理 成本 降低 50~70%，泥渣产生量降低80%。 |
该技术已在农药 、 医药和化工材 料及中间体等行 业废水处理工程 中应用。 |
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4 |
多产烯烃和芳烃的炼 化耦合绿色新工艺技 术 |
通过开发以“重油加氢和高效催化裂解-柴油加氢转化-石 脑油逆流重整-轻烃分离”为核心的炼化耦合绿色新工艺 技术，实现油品到化学品的高效分子转化，提升烯烃和 芳烃收率，促进节能减排，提高资产利用率。 |
与传统技术相比，可实现乙烯和丙烯收率 提高6%， 轻质芳烃（BTX ） 收率提高7% 以上， 汽柴油收率下降20% ， 能耗降低 592kg 标油/吨化学品， CO2 排放降低2 .19 吨/吨化学品。 |
该技术已在多家 炼化企业应用。 |
| 序号 | 技术/产品名称 | 技术/产品简介 | 主要技术经济指标 | 推广应用情况 |
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5 |
余压膨胀深冷法绿色 高效回收聚烯烃排放 气新技术 |
通过创新余压膨胀深冷热- 质-功交换网络及装备，开发 了聚合物VOCs脱附- 深冷氮循环和聚合反应-深冷烃循 环的高效回收及深冷法监控等技术，解决了聚合物内高 碳VOCs难脱附、排放气低碳VOCs难回收、流程中微 量敏感组分难监控的行业难题。 |
乙烯回收率超过90wt%， C4+回收率提升 至99 .9wt%，氮气回收率超过75wt%。 与传 统技术相比，可取消冰机制冷，缩短50% 的开车时间。 |
该技术已在国内 多套聚烯烃装置 应用。 |
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6 |
煤化工废水酚氨回收 成套产业化技术 |
通过开发大型化、高效化和节能化的酚氨回收成套技术 和核心装备，能够在低投资、低成本下实现酚氨废水中 酚、氨、油等难降解污染物的回收， 以及该类废水的无 害化和资源化处置利用，解决低阶煤转化时产生的酚氨 废水污染负荷高、生物毒性强烈的处理难题。 |
装置单套规模可达500 吨/小时以上； 总酚 回 收 率 、 总 氨 回 收 率 和 化 学 需 氧 量 （COD）脱除率最高分别在98% 、 99%和 96%以上； 吨废水蒸汽消耗不高于280 公 斤，碱耗不高于0 .4 公斤。 与传统工艺相 比，综合成本降低30%以上。 |
该技术已在多家 煤化工企业应用 。 |
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7 |
大型化变压吸附气体 分离技术 |
通过开发性能优良的高效吸附剂、高频次大通径的程控 阀门、气流分布均匀的大型吸附塔以及具有流速控制功 能的管路系统等核心硬件设备，形成了高效率、低能耗 的变压吸附气体分离技术、智能化的专家控制及诊断系 统，有效提升氢气提纯回收率，降低二氧化碳捕集能耗
。 |
提纯氢气规模可达到20~ 100万Nm3/h； 脱 碳规模可达到20~30 万Nm3/h。炼厂重整气 提纯氢气的回收率超过92%， 与现行技术 相比提高2%~4%；变换气提纯氢气回收率 超过90%，与现行技术相比提高1%~2%； 二氧化碳捕集能耗比同等规模MEA吸收法 低12%~ 16%。 | 该技术已在石油 化工、 现代煤化 工、钢铁、 冶金 、能源 、环保等 行业应用。 |
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8 |
微通道连续流催化合 成吡啶杂环类产品清 洁生产技术 |
通过采用微通道连续流合成技术，开发烯烃单体稳定化 、高效催化氨化、清洁氯化-协同催化、废酸深度净化 和盐水资源化等关键技术，解决吡啶杂环类产品生产过 程中本质安全度差、原子利用率低、能耗高和“三废” 排 放量大且难处理等问题，实现废盐处理后满足离子膜电 解要求，为安全绿色高效低碳生产提供保障。 |
比 例 可 调 可 控 合 成2 – 氯 -5- 甲 基 吡 啶 （ CMP ） 和 2,3- 二 氯 -5- 甲 基 吡 啶 （DCMP），大幅缩短工艺流程，CMP和 DCMP 总 收 率 提 升 30% ， 持 液 量 降 低 99.9%，源头杜绝含磷废水产生。 |
该技术已在杀虫 剂、 除草剂和杀 菌剂领域应用。 |
| 序号 | 技术/产品名称 | 技术/产品简介 | 主要技术经济指标 | 推广应用情况 |
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9 |
重油高效催化裂解成 套技术（RTC） |
通过开发以拟浓相、拟均温、拟匀速的快速流化床反应 器为核心的重油高效催化裂解技术， 改善了重油催化反 应过程的选择性，将劣质重油经高效催化裂解最大化生 产乙烯、丙烯等高附加值的化工原料，实现了劣质重油 绿色低碳的高值化利用。 |
采用高掺渣的混合原料，该技术丙烯产率 可达18%以上。 与现行技术相比，丙烯产 率增加2%以上，生产丙烯的碳排放降低约 20%。 |
该技术已在多套 炼化装置中应用 。 |
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富甲烷气绿色高效转 化制合成气成套技术 |
通过开发回流区与平推流区耦合非催化部分氧化转化炉 、薄端部高效长寿命烧嘴、撞击冷却的挠性管板火管锅 炉等关键设备， 以及富甲烷气绿色高效转化制合成气成 套技术，实现天然气、焦炉气、荒煤气等低碳碳氢资源 大规模清洁高效转化，解决了富甲烷气非催化转化制合 成气面临烧嘴寿命短、转化炉拱顶壳体易超温、火管锅 炉管板龟裂等工程技术难题，为低碳碳氢资源等的高值 化利用， 以及能源化工、钢铁等行业的低碳绿色发展提 供技术支撑。 |
以焦炉气原料为例，有效气（CO+H2 ）含 量 94.4% ， 焦 炉 气 消 耗 784Nm3/kNm3 (CO+H2 ) ， 氧 气 消 耗 174Nm3/kNm3 (CO+H2 ) ， 烃 类 转 化 率 98.8%，工艺烧嘴和废热锅炉挠性管板使用 寿命分别达3年和 6 年以上。 与同类技术相 比，有效气成分提高 4 .3 %，单位有效气原 料消耗降低 8 .6% ， 单位有效气氧耗降低
5.9%，烃类转化率提高 3 %，工艺烧嘴和 废热锅炉挠性管板使用寿命分别提高2 年和 4年。 |
该技术已在以天 然气、 焦炉气、 荒煤气等为原料 制乙二醇装置中 应用。 |
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炼厂干气回收利用成 套技术 |
通过开发新型浅冷油吸收法炼厂干气回收利用成套技 术， 以炼厂碳四为吸收剂，吸收干气中的碳二及以上组 份，再以稳定汽油作吸收剂，回收吸收尾气夹带的碳四 组份，具有碳二组分回收率高、产品品质高、流程简单 、操作简便、运转周期长、对原料适应性强、 占地面积 小、投资少、综合能耗相对较低等优势，能够提高炼厂 干气利用价值。 |
C2回收率≥93%，提浓气产品中CH4 含量可 控制=5% ，脱氧后O2 含量=1ppm 、NOX = 10ppb。 |
该技术已在多家 炼化企业的干气 回收装置中应用 。 |
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基于磷水共脱的磷石 膏晶型重构及多元化 加工关键技术 |
通过开发能量自平衡磷石膏转晶、半水石膏高效过滤、 洗液原位利用等技术， 实现了基于磷水共脱的二水- 半 水法磷石膏晶型重构生产高纯α半水石膏产业化； 突破 非成型法悬浮预热、 中和促解、 同步还原活化、旋风预 热器防结皮等关键技术，构建了磷石膏制酸联产硅钙钾 镁肥/水泥切换式生产技术体系， 攻克了湿法磷酸生产 中磷石膏利用率低、难以大规模消纳的行业技术难题。 |
高纯α半水石膏P2 O 5 ≤0 .2%； 磷石膏分解率 提高至97%，钾长石转化率高达96%； 硅 钙钾镁肥产品可提高土壤pH 0 .1 ～ 0.3 个单 位，促进水稻、甘蔗等农作物增产7 .33% ~ 18.02%。 |
该技术已在多套 湿法磷酸、 石膏 加工等装置中应 用。 |
| 序号 | 技术/产品名称 | 技术/产品简介 | 主要技术经济指标 | 推广应用情况 |
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胺液脱硫系统节能与 长周期稳定运行关键 技术 |
通过采用分子设计、创新塔盘结构、耦合高精度耐污染 过滤和低胺损除盐实现杂质脱除等手段，搭建包括离子 色谱、质谱 、XRD等手段的分析平台 ，形成了包含高 效高选择性脱硫剂、抑发泡塔盘、胺液深度净化一体化 技术，系统全局优化及在线平台，全种类杂质分析等成 套技术，解决了胺液脱硫系统运行中的胺液降解、发泡 、腐蚀、能耗高等问题，实现胺液系统长周期、高效、 平稳运行。 |
降低二氧化碳共吸率10%以上 ，胺液使用 浓度提高至32%以上，实现“ 油+ 悬浮物” 脱 除率95%以上，热稳盐降低至1%以下，实 现胺液中4大类30余项性质的分析；成套技 术全部应用后，胺液运行能耗成本下降5% 左右。 |
该技术已在多套 循环氢脱硫、 干 气脱硫、天然气 脱硫、 胺液再生 等装置中应用。 |
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高二聚体含量TMQ橡 胶防老剂绿色合成技 术 |
通过开发新型液体催化剂制备缩合液、连续流膜反应器 制备缩合液及连续聚合反应等技术，解决了TMQ合成 存在的缩合液杂质含量高、高二聚体TMQ产量低、 自 动化水平低、废水难处理等难题，实现了TMQ连续化 、自动化、绿色化生产，提高了产品质量和产量。 |
产品有效体含量提高10%以上；胺类杂质 减少0 .8%。 与现行一步法技术及两步法技 术相比，废水减少63% 和28%，废无机盐 减少89%和81%。 |
该技术已经多个 TMQ装置中应用 。 |
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工业含氨尾气氨分离 回收新技术 |
通过开发具有自主知识产权的离子液体新型吸收剂，形 成多级吸收-液膜解吸新工艺，突破了离子液体吸收剂 在线连续再生关键难题，解决了现有含氨尾气处理工艺 产生废水量大、氨回收利用率较低及设备腐蚀等问题， 实现工业含氨气体中氨的高效分离和回收，极大降低再 生能耗，避免了氨氮废水二次污染，具有经济和环境的 双重效益。 |
尾气达标排放， 无氨氮废水产生， 获得 99.9%高纯氨。 与水洗工艺相比，能耗降低 约30%。 |
该技术已在三聚 氰胺、 合成氨、 尿素、 有机胺、 冶炼等行业应用 。 |
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嵌入临氧裂解过程的 三废治理与化学品生 产耦合关键技术 |
通过综合运用化学工程、工业催化、系统工程的理论和 方法，首创了“三废” 临氧裂解一体化净化、捕获并利用 过量原料的新型反应- 分离集成、 分子筛催化原子经济 反应等技术，将临氧裂解净化嵌入化学品生产装置，通 过环保治理与化工生产深度融合，实现化学品全流程绿 色制造。 |
可同时处理气液两种相态的污染物， 排放 气非甲烷总烃≤10mg/m3 ， 排放水COD ≤ 40mg/L ，其他特征污染物达标排放 ，装置 自热运行，无需能量输入。嵌入临氧裂解 的醛酯胺类化学品制造过程的原料转化率 提高30%~50%， 原子利用率接近100% ， 产品选择性提高15%~30% ，节能10%~30%
。 |
该技术已在石化 化工、 制药等行 业“ 三废” 治理中 应用。 |
| 序号 | 技术/产品名称 | 技术/产品简介 | 主要技术经济指标 | 推广应用情况 |
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“超重力+” 过程强化新 技术 |
通过开发“超重力+ 纳微表面”“超重力+ 电场” 等新装备， 以及工业含硫气体深度净化、碱液氧化再生等系列“ 超 重力+” 新工艺，解决了工业含硫气体深度净化、炼厂脱 硫醇废碱液氧化再生等技术难题，具有脱除效率高、设 备体积小、运行成本低等优势，在工业酸性气体深度净 化、脱硫醇碱液氧化再生等过程有着广泛的应用前景。 |
用于含硫化氢气体深度净化，低压下硫化 氢脱除率可达≥99 .9%， 出口硫化氢浓度小 于10ppm；用于锅炉烟气一体化净化，硫 硝尘含量分别降至5 、80和30mg/m3 ；用于 硫酸装置尾气脱硫，SO2 和酸雾含量均降至 5mg/m3 以下；用于脱硫碱液氧化再生，再 生碱液硫醇钠≤100ppmw ，二硫化物含量≤ 20ppmw， 脱后硫含量≤10ppmw， 可实现 碱渣近零排放。 |
该技术已在石油 化工、 饮料加工 等领域应用。 |
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炼化企业氢气资源梯 级利用与集成优化智 能管控平台 |
该技术针对石化企业氢气资源生产、利用、回收过程优 化提升的需求，基于氢夹点技术、数学规划算法、产& 用氢装置机理模型，建立石化企业氢气资源管理系统平 台，解决石化企业氢气资源“看不清、说不明、管不住” 等问题，实现企业氢气网络在线监控、调度方案设计、 氢气系统能耗与碳排放测算、历史数据管理等功能，提 升氢气系统运行效率。 |
原油加工过程氢气资源利用效率提高3%以 上，减少碳基灰氢需求8Nm3/吨原油；减少 生产过程碳排放9 .8 千克CO2/吨原油。 |
该技术已在多家 石化企业应用。 |
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危险化学品重大火灾 爆炸事故链风险防控 与应急关键技术及装 备 |
该技术通过自主设计开发空地一体化数据采集和传输应 急技术终端装备和开放、动态可配置的工业级互联网 PaaS平台，建立“ 泄漏→ 自燃→火灾→爆炸”事故链的理 论模型，开发最大可能事故链辨识方法及动/静态风险 评估技术，解决了危化品重大火灾爆炸复杂事故链难 题，实现多灾种破坏效应耦合作用下装置失效机制及事 故链演化传递路径概率预测和模拟，支撑危化品重特大 事故的动态感知、预警和可视化事故场景的应急辅助决 策。 |
能够预测热辐射和冲击波耦合作用下装置 失效概率，实现“泄漏→ 自燃→火灾→爆炸 ”全事故链演化途径判定和风险评估；实现 25种主流数据接口、 中间件数据智能采集 、解析、互通和数据分析； 实现化工装置 典型事故链场景风险评估 、分级监控预 警；实现航时大于2 小时，有效任务载荷5 公斤；实现视频、数据和10种以上工业协 议接入；实现自动导航定位误差＜2cm，6 小时续航， 测温精度±0 .5 ℃ , 实现智能视 频分析识别。 |
该技术装备已在 多个化工企业和 园区应用。 |
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基于均相电渗析器的 典型过程工业酸碱盐 废水资源化利用技术 |
该技术开发了支持规模化生产的互穿网络结构均相电渗 析膜产品，形成了典型过程工业酸碱盐废水资源化利用 工艺包，运用电渗析技术对传统粘胶纤维生产、化工生 产等领域的传统工艺进行绿色化改造，解决工业酸碱盐 废水资源化应用难题，实现含酸、碱、盐废水资源化利 用，提高原材料利用率及产品质量，减少废水废渣的产 生。 |
单台液压型电渗析器装配膜总面积为 1440m2 ， 工 业脱 盐 量 为 345kg/h （氯 化 钠， 电流密度400A/m2，电流效率70%）。 与传统工艺相比， 氯化钠浓缩浓度由15% 提高至20% ，能耗降低10%。 |
该技术已在化工 、冶金 、纺织等 行业应用。 |
| 序号 | 技术/产品名称 | 技术/产品简介 | 主要技术经济指标 | 推广应用情况 |
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氯碱工业用全氟离子 交换膜 |
该产品为具有自主知识产权的低能耗、高电流效率、高 交换容量、高机械性能的氯碱工业用全氟离子交换膜材 料，能够匹配各类型氯碱电解槽使用需求，降低氯碱生 产过程能耗，能够有效填补国内产业空白。 |
平均运行槽电压≤2 .98V（5 .5kA/m2 ）， 电 流效率≥96 .5%强度；离子膜适用电流密度 5-6kA/m2，宽幅可达1500mm ，拉伸强度≥ 20MPa。 |
该产品已在多家 化工企业应用。 |
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电子级磷酸 |
该产品为高端电子级磷酸，其金属离子及其他杂质含量 比工业级磷酸低2000倍以上，主要用于集成电路制造过 程中选择性去除氮化硅膜层，能够有效填补国内产业空 白。 |
金属离子含量小于10ppb。 |
该产品已在集成 电路制造行业应 用。 |
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23 |
气体净化膜材料 |
该产品为基于气体净化膜微结构与功能关系模型开发的 双疏膜材料和高温气固分离碳化硅膜材料，具有膜孔结 构均一、渗透率高等特点，性能优于同类产品，形成多 种气体净化膜应用工艺，开发出成套膜分离装备并实现 规模化应用。 |
烟气处理后粉尘排放浓度≤5mg/m3 ，优于 国家超低排放标准， 对粉体产品回收率≥ 99.99% ，膜两侧压降≤1000Pa， 运行寿命 大于3年。 |
该产品已在燃煤 锅炉、 生物质锅 炉、 高价值粉体 回收等工业尾气 净化和气固相反 应分离过程中应 用。 |
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液相混炼合成橡胶新 材料 |
该产品为以液态形式进行橡胶和填料混炼合成的橡胶新 材料，应用在轮胎领域能够提升产品的节能性、安全性 、环保性、舒适性、静音性等，解决轮胎滚动阻力、湿 地制动性能、耐磨性能无法同时改善的“ 魔鬼三角” 问题 。 |
橡胶复合材料中聚合物总量≤75%，550℃ 裂解后残留物含量≥25% ，T300/T100 ≥5 ， 白炭黑分散等级10级。 与干法工艺相比， 能耗降低45%。 |
该产品已在轮胎 领域应用。 |
| 序号 | 技术/产品名称 | 技术/产品简介 | 主要技术经济指标 | 推广应用情况 |
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高性能橡胶制品混炼 胶制备技术及装备 |
该技术及装备包括橡胶块状连续混炼、 串联式混炼、雾 化溅射式湿法混炼方法及成套装备， 以及混炼专用的密 炼机转子等设备，能够有效解决传统混炼过程中填料易 聚集、难分散、高能耗、批次间均匀差等问题，实现混 炼胶性能的高质化以及混炼过程的节能化，提升橡胶工 业竞争力。 |
混炼胶综合性能提高15%~20%；与传统技 术相比，能耗降低约10%~ 15%，分散性提 高1 -2级。 |
该技术及装备已 在高性能工程子 午胎、 高性能钢 丝绳芯输送带等 高端橡胶制品加 工生产中应用。 |
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高性能微球型钛硅分 子筛催化剂 |
该产品为具有自主知识产权的微球型钛硅分子筛，适用 于己内酰胺生产过程的氨肟化反应、丙烯环氧化制环氧 丙烷、氯丙烯环氧化环氧氯丙烷等领域的清洁生产，解 决工业应用过程中反应溶剂介质的绿色化、以及纳米钛 硅分子筛催化剂分离困难、容易流失、制备工艺复杂、 收率低、原料成本高、废液污染等问题, 能够在保持纳 米催化剂高活性和高选择性同时，实现较好的分离和稳 定性能。 | 在环己酮氨肟化反应过程中表现出环己酮 转 化 率 ≧ 99 .9% ， 环 己 酮 肟 选 择 性 ≧ 99.9%，在有机溶剂和水溶剂中的耐碱过滤 性能和孔道内反应传质性能优于粉体TS- 1 ，表现出高催化性能。与纳米钛硅分子筛 相比，在保持纳米催化剂高活性和高选择 性的同时，具有较好的分离性能、抗碱溶 硅性能和催化剂稳定性。 |
该产品已在多个 己内酰胺装置中 应用。 |
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合成气/ 蒸汽联产气化 炉 |
该装备设计了独特的环形单筒体和径向双面膜式水冷壁 气化室与辐射废锅接口及其密封结构，实现了防积灰结 渣的辐射式热回收目标，增加了有效辐射换热面积，能 够解决高温高压设备直连、密封、易堵塞和余热回收难 题，提高煤气化系统的热效率，可副产高品质蒸汽。 |
系统热效率≥98 .4%；辐射废锅蒸汽产率≥ 794.0kg/kNm3(CO+H2 )；碳转化率≥99%。 |
该装备已在多家 煤化工企业应用 。 |
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低水气比（CO) 有机 硫转化型耐硫变换催 化剂 |
该产品为有机硫转化性能好的QDB-07 耐硫变换催化 剂，能够解决高硫煤变换原料气甲硫醇等硫化物生成的 技术难题，保证了节能型低水气比新变换工艺实施，拓 宽原料煤的选择范围。 |
与现有催化剂相比，在水/气为0 .2~0.4，温 度260~360℃ , 原料气中CO为30%~70% ， H2 S为0 .3%~0.6%的工艺条件下， 甲硫醇等 硫醇类化合物的生成率降低85%以上， 有 机硫总转化率大于95% ，可以按60%比例 掺烧高硫煤，节约原料煤的成本。 |
该产品已在多个 煤化工装置中应 用。 |
